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Les véhicules produits par BMW circulent en autonomie dans ses usines

Un modèle Mini Countryman s'éloigne, sans chauffeur, de la ligne d'assemblage de l'usine de Leipzig. (Photo : BMW)

Dans deux usines BMW, les véhicules sortis des lignes d'assemblage se déplacent depuis 2022 de façon autonome vers la zone de finition. L'industriel allemand mise sur la technologie d'une start-up suisse qui équipe le site de production d'un réseau de capteurs 3D, et ne nécessite pas de modifications du véhicule.

PublicitéDepuis 2022, BMW teste un système qui transforme les véhicules classiques qui sortent de ses lignes d'assemblage en véhicules autonomes, afin qu'ils rejoignent les zones de finition. Pour ce faire, le constructeur automobile a installé le système Automated vehicle marshalling (AVM) de la start-up suisse allemande Embotech, qui a développé des logiciels et des capteurs destinés à guider automatiquement les véhicules sur un site industriel ou logistique.

Les voitures n'ont besoin ni d'équipement ni de réglage spécifique. Des capteurs 3D en réseau sont positionnés sur les murs, les ponts, les éclairages, etc., et communiquent avec les véhicules via le protocole V2X (vehicle to everything). Le système AVM obtient ainsi une vue holistique de chaque véhicule et de son environnement. À partir de ces éléments, il calcule en quasi temps réel une trajectoire optimale pour toutes les voitures. Un autre module du système, connecté au SI de l'usine, peut assigner des missions spécifiques à chaque véhicule (se diriger vers une station de lavage, vers le parking d'expédition, réaliser un essai sur une piste, etc.) tout en pilotant tout le flux des voitures sur le site.

Des capteurs 3D et le plus grand réseau lidar d'Europe

BMW a d'abord testé son projet AFW (Automatisierte fahren im Werksumfeld, conduite automatisée en usine) sur un site pilote, sa plus grande usine en Europe, installée à Dingolfing, en Bavière. L'industriel a installé des capteurs 3D le long de l'itinéraire des véhicules et la plus grande infrastructure lidar (light detection and ranging) d'Europe. Aujourd'hui, BMW exploite ce système sur toute sa production en série du site de Dingolfing et le déploie également à Leipzig, dans la Saxe. Les BMW Série 5 et 7 fabriquées à Dingolfing y parcourent plus d'un kilomètre sans chauffeur et 90% des modèles de la gamme Mini Countryman et d'autres modèles BMW assemblés à Leipzig en font de même.

« L'AFW optimise notre processus de production et nous apporte aussi des gains d'efficacité logistique significatifs », insiste Milan Nedeljkovic, membre du conseil d'administration de BMW AG pour la production. « C'est pourquoi nous allons rapidement déployer cette technologie dans tout le réseau de production. » Les usines de Ratisbonne (Bavière) et d'Oxford (Angleterre) seront équipées en 2025 et le nouveau site de Debrecen (Hongrie) exploitera AFW dès le démarrage de la production en série.

Connecter la technologie embarquée dans le véhicule

BMW a déjà prévu d'utiliser également AFW pour conduire les véhicules vers la zone d'essai et les zones de distribution à l'extérieur des usines. En outre, le constructeur veut faire évoluer le système en connectant, par exemple, la technologie embarquée dans le véhicule avec les capteurs externes. « Au cours des dix prochaines années, nous parcourrons plusieurs millions de kilomètres d'essai avec AFW rien que dans notre réseau de production », espère Milan Nedeljkovic.